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Los costos logísticos se convirtieron en un factor clave para las empresas argentinas. El último Índice de Costos Logísticos Nacionales, elaborado por la Universidad Tecnológica Nacional (UTN) para la Cámara Empresaria de Operadores Logísticos (CEDOL), mostró que los costos con transporte aumentaron 2,25% en julio y acumularon una suba de 24,95% en los primeros siete meses de 2026.
El dato refleja la presión que enfrentan las compañías para sostener sus márgenes en un escenario de mayores costos operativos. Pero el índice también revela que no todas las pérdidas surgen de aumentos que las empresas no pueden controlar.
Parte del dinero que se va todos los meses puede estar relacionado con problemas internos que se repiten en la operación y que, por inofensivos que parezcan, terminan acumulando un impacto significativo.
“Cuando una empresa busca reducir costos suele mirar primero los gastos más visibles, como tarifas, insumos o proveedores. Sin embargo, muchas veces las mayores oportunidades de mejora están en pequeñas ineficiencias operativas que se fueron naturalizando dentro de la organización y que, acumuladas, terminan teniendo un impacto muy importante sobre la rentabilidad”, explicó Sergio Brehm, gerente de Desarrollo de Negocios de Celsur.
Qué costos logísticos subieron en julio 2026
El índice CEDOL-UTN permite dimensionar cuánto aumentaron los distintos componentes de la actividad logística durante 2026. En julio, el indicador con costos de transporte avanzó 2,25%, mientras que el acumulado anual llegó al 24,95%.
En el índice sin costos de transporte, la suba mensual fue del 2,29% y el acumulado alcanzó el 24,06%. Además, en la distribución urbana, los costos con acompañante aumentaron 3,53% en julio y 27,33% en el año, mientras que sin acompañante subieron 3,71% y acumularon 26,06%.
Entre los principales movimientos registrados durante julio aparecen distintos componentes que impactan de manera directa sobre las operaciones. En almacenamiento, por ejemplo, la energía aumentó 6,65%, la seguridad de edificios 3,78%, el IPIM 1,08% y las comunicaciones 0,88%.
En las operaciones con transporte también hubo aumentos en lubricantes (4,84%), neumáticos (1,83%), reparaciones (1,28%), seguros (0,62%) y costos financieros (2,16%). Uno de los mayores aumentos correspondió a los peajes, que treparon 18,32% durante el mes. El combustible, en cambio, no registró variaciones.
El índice contempla los costos medibles y transparentes de la actividad, pero deja fuera las improductividades que pueden generarse por causas externas a los operadores logísticos. Es justamente en ese punto donde las empresas tienen margen para revisar sus propios procesos y detectar oportunidades de ahorro.
En este sentido, desde Celsur remarcaron que “la logística dejó de ser únicamente un área operativa para convertirse en una herramienta estratégica”. Según explicaron, “una operación bien planificada no solo mejora las entregas, sino que también reduce costos, optimiza recursos y fortalece la competitividad de toda la empresa”.
1. Planificar las operaciones a último momento
Uno de los errores más frecuentes es trabajar de manera reactiva. Cuando las decisiones se toman sobre la marcha, aumentan las posibilidades de tener que modificar recorridos, realizar viajes adicionales o recurrir a horas extras.
El problema no se limita a un mayor gasto de combustible o de personal. Una operación que no está bien anticipada también puede generar una utilización menos eficiente de vehículos, depósitos y otros recursos.
Por eso, anticipar la demanda y organizar con tiempo las operaciones permite reducir imprevistos y aprovechar mejor la capacidad disponible. La planificación también facilita la coordinación entre las distintas áreas involucradas en la cadena logística.
2. No medir cuánto tiempo se pierde en las cargas y descargas
Un vehículo detenido también genera un costo. Si los tiempos de carga y descarga se extienden más de lo previsto, la empresa pierde productividad y puede terminar utilizando más recursos de los necesarios.
El problema es que, si esos tiempos no se registran, resulta difícil saber cuánto dinero representan esas demoras o identificar dónde se encuentra el cuello de botella.
Medir cuánto demora cada operación permite detectar problemas de coordinación, reorganizar procesos y utilizar mejor los vehículos y el personal. En otras palabras, lo que no se mide difícilmente se pueda corregir.
3. Tener un stock que no se adapta a la demanda
El inventario también puede convertirse en una fuente de costos innecesarios. Mantener más mercadería de la necesaria implica capital inmovilizado y mayores gastos de almacenamiento.
Pero el extremo contrario también puede resultar caro. Un stock insuficiente puede provocar demoras en las entregas, incumplimientos con los clientes y hasta pérdida de ventas.
La clave está en encontrar un equilibrio acorde con la demanda real. Para eso, las empresas necesitan información actualizada y una planificación que permita ajustar los niveles de stock a medida que cambian las necesidades del negocio.
4. Elegir al proveedor más barato sin mirar el costo total
El precio es un factor importante al momento de contratar un proveedor, pero no necesariamente determina cuál es la alternativa más conveniente.
Una tarifa menor puede dejar de serlo si el proveedor acumula retrasos, tiene problemas de calidad, incumple los acuerdos o responde con lentitud frente a un imprevisto. Todos esos inconvenientes pueden generar costos indirectos que superan ampliamente el ahorro obtenido al momento de contratarlo.
Por eso, además del precio, conviene evaluar variables como el nivel de servicio, la calidad, el cumplimiento de los plazos y la capacidad de respuesta.
5. Tomar decisiones sin indicadores
Otro problema aparece cuando las decisiones se toman únicamente a partir de la experiencia o la intuición. Aunque el conocimiento de quienes trabajan en la operación es importante, no alcanza para detectar todas las oportunidades de mejora.
Contar con indicadores permite conocer, entre otros aspectos, cuánto demora cada proceso, qué nivel de productividad tiene la operación, cómo se utilizan los recursos y cuál es el nivel de servicio que recibe el cliente.
Con esa información, las empresas pueden detectar desvíos antes de que se conviertan en un problema mayor y tomar decisiones con datos concretos.
