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Ford Ranger 2023: empieza la producción de la pick up argentina en el segundo semestre

Promete ser "la mejor Ford Ranger de todos los tiempos", según sus fabricantes. La nueva pick up comienza a producirse en el segundo semestre. Cómo será

La Nueva Ford Ranger ya comenzó a transitar la línea de producción en la planta que la compañía tiene en Pacheco y en la que invirtió u$s 660 millones para renovarla completamente.

Las pruebas anticipan la entrada en producción real, que será durante el segundo semestre del año, y su lanzamiento en los mercados de América del Sur. En el mercado hay expectativas, en un año en el que las complejidades económicas golpean a los potenciales consumidores.

La Nueva Ranger es un versión de la exitosa pick up de la marcva, que pertenece a un segmento altamente competitivo (incluso con otras producidas en el país), junto a la Toyota Hilux, Volkswagen Amarok, Nissan Frontier, Chevrolet S10 y Renault Alaskan, entre otras.

La pick-up de Ford, que arranca en producción en solo meses en Pacheco, será totalmente nueva, fabricada con procesos de producción conectados y 4.0. Y según Rogelio Golfarb, vicepresidente de Ford América del Sur "será la mejor Ranger de todos los tiempos, con atributos de performance y tecnología que van a redefinir el segmento de pick-ups en la región". 

En la Planta de Pacheco, Ford invirtió u$s 660 millones

Hoy, en la planta, convive la producción de la Ranger actual y los prototipos de la nueva. Paulatinamente, las zonas donde hay producción ahora se irán transformando en áreas de logística y la nueva planta se destinará completamente al modelo que se lanzará.

Visualmente, en las líneas de producción se identifican ahora a las partes de la Nueva Ranger con el rótulo P703.  

La Nueva Ford Ranger tiene un alto contenido local de piezas, más del 45%, que llega un 60% regional

"La Nueva Ranger es el resultado de una inversión de 660 millones de dólares, aplicada en gran parte a la transformación completa de la planta de Pacheco, cuyo proceso productivo se equipara a las plantas más modernas de Ford en el mundo, tanto en términos de tecnología aplicada a la calidad y eficiencia, como también en ergonomía para los colaboradores. La sustentabilidad también fue prioridad, y por eso anunciamos que la producción de la Nueva Ranger empleará 100% de energía eléctrica proveniente de fuentes renovables", dijo Martin Galdeano, presidente de Ford Argentina. 

Los ejecutivos de Ford aclararon que no planea fabricarse en el país una pick-up electrificada y que el modelo que está por lanzarse tiene un alto contenido local de piezas, más del 45%, que llega un 60% regional.

En rigor, el 30% de la mega inversión en la planta está destinada al desarrollo de proveedores argentinos. El 70% de la producción de Pacheco se exporta.

Galdeano y Golfarb no le escaparon a las consultas sobre la coyuntura argentina y las complicaciones para importar y acceder a dólares. Dijeron que "se está administrando", y al igual que a las dificultades globales que tiene el mercado de los semiconductores, no hay demoras en los planes de producción ni de inversión. De hecho, esperan crecer este año.

La planta de Ford en Pacheco se encuentra ubicada en un predio de más de un millón de metros cuadrados de superficie y comprende todas las etapas del proceso de manufactura, incluyendo estampado, carrocería, pintura y montaje final, además de la planta de motores, áreas administrativas y la Escuela Técnica Henry Ford, entre otros. 

Con la incorporación de tecnología de manufactura 4.0, Pacheco es ahora una planta digitalizada y conectada, donde la información disponible en tiempo real juega un papel fundamental para el aseguramiento de la calidad y productividad. 

Qué cambió en la planta de Ford que producirá la Nueva Ranger

  • Como parte de esta importante transformación, la capacidad instalada fue ampliada en un 70%, con lo que alcanzará 110.000 unidades / año
  • La línea de montaje final es dos veces y media mayor, y se incorporaron 2 kilómetros de transportadores aéreos autónomos, conectados y controlados en forma inalámbrica. 
  • La planta de estampado recibió una nueva línea de prensas de alta velocidad, cuatro veces más rápida, y con prensas con capacidad de hasta 2.500 toneladas, el doble de la anterior. 
  • En el sector de armado de carrocerías, fueron instalados 318 robots inteligentes nuevos, que realizan 95% de las operaciones de soldadura automáticamente
  • Nuevos dispositivos geométricos, garantizan la aplicación de la soldadura en los puntos exactos, y también controlan la estabilidad dimensional de la carrocería, con ayuda de cámaras de alta precisión, capaces de detectar desvíos en la orden de centésimas de milímetro. 
  • En el área de Pintura, además de la tecnología "Alto Sólidos", que brinda acabados de mayor calidad, mayor resistencia y es más amigable con el medio ambiente, se implementó un nuevo almacén inteligente de secuenciado de cabinas -conectado en línea con los proveedores Just in time- que permite maximizar la productividad de la planta y aumentar la capacidad del sector. 
  • A lo largo de las líneas de producción, se distribuyen más de 1.000 cámaras, sensores y dispositivos que monitorean múltiples parámetros en tiempo real y usan inteligencia artificial para garantizar el alto patrón de calidad del producto final. 
  • Otras novedades incluyen un sistema automático de control de herramientas de torque, un sofisticado sistema de escaneo 3D para el control dimensional de piezas y 81 dispositivos inteligentes para configuración y testeo de los más de 50 módulos electrónicos que gestionan el alto contenido tecnológico de la nueva pick-up mediana del óvalo. 
  • La ergonomía, seguridad y bienestar de los colaboradores fue también una prioridad a la hora de planificar esta importante transformación. Entre otras acciones, fueron instalados manipuladores y brazos con sistema "zero-gravity" que permiten manipular piezas grandes y pesadas con mínimo esfuerzo, así como también sistemas de climatización inteligente. 
  • Los equipos recibieron más de 40,000 horas de entrenamiento, como parte del cambio de cultura y tecnológico que implica operar una planta 4.0, digital y conectada.
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Juan Jose Molina