Pesquería, Nuevo León.- El primer día de operación de la nueva acería de Ternium habrá una sola colada: 300 toneladas de acero líquido, vaciadas en una olla, para comprobar que el refractario contiene el metal y que los sistemas de seguridad responden. Nada más. Así, con un arranque deliberadamente lento, la siderúrgica en el enorme campus de 900 hectáreas en este municipio pondrá en marcha en el primer trimestre de 2027 la pieza central de una inversión de 4,000 millones de dólares, la más grande en su historia.
Este inicio contrasta con el tamaño de lo que está en juego. Cuando alcance su capacidad de diseño, la acería producirá 2.6 millones de toneladas de planchón al año, dijo Roberto Rodríguez, project manager de la acería. Suficiente para abastecer cerca de dos tercios de la materia prima que consume el molino en caliente del mismo complejo.
Del planchón ajeno al acero propio
En Pesquería, a menos de 2 kilómetros de la gigantesca planta de la armadora coreana Kia, Ternium lamina, galvaniza y pinta acero desde 2013, pero nunca lo ha fundido.
Su molino en caliente, con capacidad para 4.4 millones de toneladas anuales, trabaja con planchones que llegan de fuera del complejo, en su mayoría de las operaciones de Ternium en Brasil, refiere Javier Rivero, responsable operativo de laminación en caliente.
La acería cierra ese hueco: por primera vez el sitio quedará integrado desde el mineral de hierro hasta la lámina que termina en una armadora.
El calendario avanza como acero fundido. Desde que anunció el proyecto, en 2023, Ternium lo vinculó con las reglas del T-MEC, que a partir de 2027 exigen que el acero de los vehículos fabricados en la región sea fundido y vaciado en Norteamérica. El planchón brasileño, por bueno que sea, no cumple esa condición. El que salga de Nuevo León, sí.
Para una empresa que creció comprando plantas (Siderar, Sidor, Grupo IMSA, Ferrasa, la brasileña CSA, el control de Usiminas), Pesquería es además su primer proyecto levantado desde cero, dice César Jiménez, director de Ternium México.
La acería es el último de los cinco subproyectos de la tercera etapa del complejo; las nuevas líneas de decapado, laminación en frío y galvanizado, junto con el centro de servicio, ya están en operación.
Un día, una colada
El arranque, programado originalmente para febrero de 2027, pero más realmente pensado para el primer trimestre de ese año, seguirá una curva de aprendizaje de aproximadamente seis meses. Tras la colada inicial, la producción aumentará de forma progresiva, dice Rodríguez, el gerente del proyecto, a medida que el personal gane experiencia en el manejo de acero líquido, la operación más delicada de toda la cadena.
La distancia entre el primer día y el régimen pleno da la medida del reto: producir 2.6 millones de toneladas al año con ollas de 300 toneladas equivale a unas 24 coladas diarias. La planta empleará entre 500 y 550 personas, distribuidas en tres turnos, y el horno está pensado para permanecer encendido las 24 horas.
De la torre al horno
El proceso empieza en lo alto, explica Rodríguez. El mineral de hierro sube por bandas a una torre de 150 metros y desciende por gravedad a través de un reactor de reducción directa que le retira el oxígeno y entrega hasta 10,000 toneladas diarias de hierro esponja. El material sale a 600 °C y viaja al horno empujado por gases a esa misma temperatura, para no perder calor en el camino.
El ingeniero industrial refiere que para montar la torre se utilizó una enorme grúa que previo a ello era utilizada para los lanzamientos del los cohetes de SpaceX en Texas.
En el horno de arco eléctrico, tres electrodos generan un arco de unos 3,000 °C que lleva el acero a estado líquido, entre 1,600 y 1,650 °C. La carga es flexible: según la calidad que se busque, la mezcla puede ir de 30% de chatarra y 70% de mineral a la proporción inversa. Es ahí, y solo ahí, donde se define la química del acero; todo lo que viene después (laminar, galvanizar, pintar) trabaja sobre esa receta.
El resultado serán planchones de hasta 40 toneladas y 12 metros de largo que surtirán la planta de laminado en caliente en el mismo campus de Ternium. Para mover la olla entre procesos, la nave cuenta con una grúa viajera que pesa 1,000 toneladas y carga unas 500 en cada maniobra.
El cliente está en las armadoras
La acería se diseñó pensando sobre todo en el sector automotriz y en el mercado nacional. Entre 30% y 35% de la producción de Ternium ya se destina a las armadoras, de acuerdo con Carlos Carballido, director global de R&D de la compañía, una proporción impensable hace dos décadas, cuando el negocio giraba en torno a la construcción y la industria.
Y ese cliente se está volviendo más exigente, dice Carballido. Los vehículos eléctricos e híbridos cargan baterías pesadas, y las armadoras buscan compensarlo con lámina más delgada que no pierda resistencia ni protección contra la corrosión. Eso obliga a ajustar la química y la microestructura del acero, justo las variables que se deciden en el horno. Los ciclos de diseño de un modelo nuevo toman entre cuatro y cinco años, de modo que el acero que Pesquería empiece a fundir en 2027 se está definiendo hoy en los laboratorios de la empresa.
Ternium tendrá entonces lo que le faltaba en México: control sobre el primer eslabón. Qué tan rápido lo aproveche dependerá de esos seis meses que empiezan con una sola colada para la cual, desde ya, están pensando en los invitados, incluyendo a la presidenta Claudia Sheinbaum, el secretario de Economía Marcelo Ebrard, y la asesora empresarial del gobierno federal, Altagracia Gómez.
