Éxito

El método japonés que usan 20 pymes argentinas al año para ser mejores: cómo aprovecharlo

La Agencia de Cooperación Internacional del Japón (JICA), junto con el INTI, ayuda a mejorar la productividad

Así como el sistema de producción fordista revolucionó la producción industrial en los albores del siglo pasado, los distintos métodos japoneses hicieron lo propio en las últimas décadas de la misma centuria, con gran éxito.

Uno de los más conocidos es el método Kaizen, que desde 2017 es implementado por decenas de empresas pymes argentinas a través del proyecto "Kaizen Tango", una iniciativa bilateral entre Japón y la Argentina que tiene cinco años de duración y que, al finalizar, habrá alcanzado a 100 empresas locales. 

Este proyecto nació de forma conjunta entre el Ministerio de Desarrollo Productivo de la Nación, el Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI), la Cancillería argentina, y la Agencia de Cooperación Internacional del Japón (JICA) y tiene como objetivo mejorar la productividad de las pequeñas y medianas empresas a través de la asistencia técnica y capacitación en pymes en un modelo de management japonés mundialmente reconocido y ajustado a la realidad de la Argentina.

Hiroyuki Takeda es el representante residente de la oficina de JICA en la Argentina. Llegó en enero pero ya está muy metido en la realidad argentina. Cuenta que aquí, a través de la agencia que él representa, se focalizan en la cooperación técnica entre gobiernos y el apoyo para la comunidad nikkei en el país. 

"Somos amigos del INTI porque venimos trabajando con ellos desde hace 30 años en proyectos de cooperación triangular con países vecinos", dice Takeda en diálogo con El Cronista. 

Sobre el programa en si, Takeda cuenta que lo que al principio eran 20 empresas en total se extendió a 100 (20 por año) y que están pensando, por las dificultades que provocó la pandemia, en extenderlo más allá de 2022, cuando se cumplen los cinco años originales.

El método Kaizen desde 2017 es implementado por decenas de compañías locales.

El método Kaizen

Este método o forma de organización lo inició la empresa japonesa Toyota, en la década de 1960, con el objetivo de lograr espacios de trabajo más organizados, limpios y productivos. 

También se lo conoce como "método de las 5S" por cinco palabras japonesas: seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke.

Seiri es clasificar, diferenciar entre lo útil y lo inútil, para luego quedarse con lo necesario. 

Seiton es organizar, asignarle un nombre y una ubicación fija a cada objeto o proceso para minimizar los tiempos de búsqueda. 

Seiso es limpiar, se refiere a higienizar el lugar de trabajo a diario para mejorar el bienestar de todos, reducir el riesgo de accidentes y mejorar la calidad de lo producido. 

Seiketsu significa estandarizar los procesos para evitar el desorden y aumentar la productividad. 

Y Shitsuke es autodisciplina para que los trabajadores se acostumbren a utilizar Kaizen tanto en el trabajo como en el hogar.

"Kaizen es una palabra muy importante en sector manufactura japonesa y significa mejora continua, el proceso de búsqueda de errores, fallas en el proceso de manufactura, que puede corregirse", explica Takeda.

"Buscamos ayudar a las pymes argentinas a aumentar su productividad y competitividad y mejorar el control de calidad", dice.

Ejemplos virtuosos

Una de las empresas locales que implementó este método es Tosone, una pyme familiar argentina que nació en 1938 y que produce calzado para el mercado nacional y extranjero

Los expertos japoneses, junto con los del INTI, detectaron varias oportunidades de mejora: tiempos prolongados en el proceso de diseño y desarrollo de muestras, problemas de calidad en el producto y la falta de espacio en la planta.

Con todo esto en vista, implementaron una serie de mejoras: un nuevo método de trabajo para la realización de muestras, la estandarización del método y seguimiento, la mejora de la calidad de producto, una mejora en la definición de funciones y la implementación de registros de seguimiento de muestras, entre otros como circulos de calidad para resolver problemas y la recuperación de "espacios muertos" en la planta.

¿Resultados? Los mejores. 58% de reducción de tiempos del proceso de diseño y desarrollo entre abril y octubre 2019 y 33% de reducción de fallas entre julio y octubre 2019.

Otra empresa que implementó Kaizen es la filial mendocina de la petrolera TSB. María José Castillo, su líder de Calidad, expresó lo que significó para ellos la participación en el proyecto: "La participación en el proyecto, nos incentivó al uso de una metodología basada en acciones pequeñas pero continuas que produzcan mejoras más efectivas y viables en lugar de un solo cambio grande, identificando aquellos procesos que nos hacen perder tiempo generando pérdida en la rentabilidad del negocio".

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