Ubicados a 80 km de Córdoba capital, en Villa del Totoral, Darplast nació en la década del 80 en forma improvisada.

“Mi padre le prestaba servicios de limpieza a las plantas de producción del Grupo Arcor, a quienes también les compraba los rezagos de polietileno para revenderlos , explica Ariel Brusadín.

Pero en 1987, “sufre un infarto y con 16 años pasé a hacerme cargo de la empresa , explica.

Desde ese momento, no pararon de superarse. Con la compra de la primera máquina recicladora lograron consolidarse como proveedores de polietileno reciclado para los fabricantes de bolsas de ese material. Hasta que en 1995 decidieron dar el salto más importante: confeccionar sus propias bolsas y pasar a “competir con nuestros propios clientes, pero con la ventaja de ser fabricantes de la materia prima , agrega Brusadín.

Hoy fabrican 50 toneladas de bolsas por mes en su planta de 1.000 metros cuadrados, del cual el 85% es de material reciclado, y la marca ya cuenta con una fuerte presencia en el interior del país, sobre todo en el mercado cordobés.

Este crecimiento, en parte, se ve reflejado en el aumento de personal que experimentaron, pasaron de tener dos empleados en la década del 90 a los actuales 26. Esto también se nota en el aumento del 30% que sufrió la facturación en lo que va del año.

El impulso de la devaluación

A contramano de la tendencia general, la crisis de 2001 no los castigó, al no depender su negocio de rezagos importados. Muy por el contrario, como se triplicó el precio de los materiales reciclados, corrieron con la ventaja de ser ellos mismos los fabricantes. El negocio en el que están insertos es un arte que fueron refinando con el tiempo, y en este proceso el grupo Arcor tuvo real incidencia.

“Construímos un fuerte vínculo con ellos desde el principio, somos sus proveedores y ellos son nuestro principal sustento de materia prima , explica Brusadín.

Han ido mutando con el tiempo, acaparando cada vez más etapas del proceso productivo: pasaron de ser proveedores de materia prima a procesar, imprimir, cortar y entregar las bolsas.

En ese sentido, “una de las claves de nuestros crecimiento fue el haber reinvertido el 100% de lo que ingresaba en tecnología y ampliar nuestra capacidad productiva , asegura. Y siguen con ganas de crecer porque hace un año, sumaron un negocio adicional, el de reciclar rezagos de PVC, polipropileno, polyester y PET en una nueva planta lindante a la actual, bajo la marca Neoscrap.

En cuanto a los planes de exportación de Darplast, “siempre es un proyecto latente, pero nuestra capacidad productiva está en un 100% abocada al mercado interno en este momento , explica.

Por eso, entre sus proyectos para el 2005 están “el certificar la empresa con la norma ISO 9.000 y ampliar las instalaciones para sumar clientes del exterior, pero cuidando el mercado que hemos consolidado localmente , enumera.

El hecho de ser una empresa familiar tiene sus ventajas “por la confianza y el objetivo común que compartimos pero a la vez “es inevitable que se mezclen cuestiones personales con el negocio .

A esto se le suman las trabas recurrentes que nota en el sector Pyme: “la falta de financiamiento, las altas tasas y burocracia para pedir un crédito, y por sobre todo, la competencia desleal que sufrimos frente a la competencia que tienen a sus empleados en negro , concluye.