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La construcción de viviendas enfrenta un cambio estructural gracias a la adaptación de tecnologías de fabricación digital a gran escala. Un nuevo desarrollo tecnológico permite edificar hogares utilizando métodos de impresión tridimensional, lo que reduce los tiempos de obra y el impacto ambiental frente a los sistemas tradicionales.
El proyecto se desarrolla en el valle de Traslasierra, en la provincia de Córdoba, Argentina. Allí, el emprendedor Agustín Gore y su socio Gustavo Mutio crearon una impresora 3D de cuatro metros de altura diseñada específicamente para trabajar con una mezcla de barro, arena, fibras naturales y agua.
Esta iniciativa es una de las cuatro existentes a nivel mundial que utilizan tierra como material principal, a diferencia de la mayoría de los sistemas internacionales que operan con mezclas cementicias y requieren equipos valuados en más de 300.000 dólares.
“Unimos saberes ancestrales e innovación tecnológica”, explicó Gore sobre la máquina, que representa el primer dispositivo de este tipo operativo en América del Sur.
Cómo funciona el sistema de impresión a gran escala
El sistema, denominado Barrobot, opera mediante un software que divide el diseño arquitectónico en capas horizontales. La estructura metálica, que es completamente modular y puede armarse en un día, se desplaza depositando el material de forma automatizada.
“Es un sistema CNC. Tiene un eje X, un eje Y y un eje Z. Es como una batalla naval. Va posicionándose milimétricamente todo el tiempo”, detalló el creador.
La mezcla constructiva incorpora elementos locales como arcilla y bosta de caballo. Esta última ayuda a plastificar el material durante su fermentación.
Las paredes presentan un diseño interno inspirado en los panales de abejas, creando cámaras de aire que optimizan el aislamiento térmico.
Tiempos de obra y capacidad estructural
El prototipo actual consiste en un domo de siete metros de diámetro y tres metros con sesenta centímetros de altura máxima, conformando una superficie interna de veintiocho metros cuadrados.
La elección de esta forma geométrica responde a que la estructura es autoportante y permite construir las paredes y el techo en un mismo proceso continuo.
El programa calcula que la impresión completa de esta unidad demanda entre 100 y 110 horas netas de funcionamiento.
Durante el proceso de inyección de las capas, el sistema permite incorporar cañerías, conductos eléctricos y refuerzos estructurales, eliminando la necesidad de realizar roturas posteriores en las paredes.
El futuro del proyecto y próximos pasos en bioconstrucción
El equipo proyecta finalizar la estructura actual y avanzar con los revestimientos exteriores a la cal, una técnica que protege el material sin clausurar los poros del barro, preservando su capacidad para regular la humedad. Las aberturas se fabricarán en madera mediante sistemas de fabricación digital para ajustarse a la estructura impresa.
A nivel técnico, quienes exploren esta modalidad de bioconstrucción deben contemplar el factor climático durante la obra. El calor extremo representa el mayor desafío, ya que acelera el secado del material y puede generar fisuras, lo que exige tareas de humectación constante.
El objetivo de los desarrolladores es masificar esta tecnología para ofrecer alternativas habitacionales accesibles. “Nuestra idea es fabricar más máquinas, capacitar a la gente para su uso y salir a imprimir muchas casas”, concluyó Gore.