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Así se fabrica la Ford Ranger argentina: cómo es la planta 4.0 de Pacheco por dentro

La planta de Ford en Pacheco, donde se fabrica la camioneta Ranger, se convierte en una de las más avanzadas de Sudamérica. En la última etapa de su transformación, es parte central del plan de inversiones por u$s 580 millones que tendrá como resultado la próxima generación de Ranger 2023.

La nueva planta de Ford en Pacheco donde se fabrica la Ranger está transformándose completamente y ya pueden verse por dentro. 

Con la modernización integral de sus instalaciones y operaciones productivas, incorporando equipamiento y tecnologías que la posicionarán como una de las fábricas automotrices más avanzadas de Sudamérica, la transformación es parte central del plan de inversiones por u$s 580 millones que tendrá como resultado la próxima generación de Ranger en 2023. 

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El proyecto también destina un 30% de las inversiones al desarrollo de autopartes de origen nacional.

Con tecnologías de clase mundial, procesos propios de la manufactura 4.0, grupos de trabajo altamente calificados e innovación en cada operación, el nuevo escenario que ofrece el centro industrial de Ford Argentina registra los mayores cambios en sus 60 años de historia.

La transformación en la planta de Ford en Pacheco comenzó a principios de 2021

Dada la magnitud de la transformación, que comenzó a principios de 2021, el plan de ejecución requiere de varias etapas antes de completarse, de las cuales Planta Pacheco ya completó varias de ellas. 

La nueva planta de Ford donde se fabrica la Ranger por dentro

Los sectores de Estampado, Carrocería y Montaje hoy operan con niveles de tecnología comparables a los centros productivos más avanzados, para acercar al país lo último en innovación industrial para la eficiencia y sustentabilidad de las operaciones, y con grupos de trabajo cada vez más calificados, permitiendo entregar a los clientes de Ford en Argentina y la región productos con aún mayores estándares de calidad y valor agregado.

Esta segunda etapa de transformaciones, que se desarrolló en abril y mayo de este año y requirió detener los procesos productivos durante seis semanas, incluyó la instalación y validación de equipamientos de última generación alineados a los utilizados en las plantas más modernas de Ford en el mundo

El sector de Carrocería es un ejemplo, con la incorporación de más de 300 robots de soldadura automática que operan sincronizados para formar la caja y la cabina de Ranger. 

La transformación de planta de Ford Argentina amplia hasta cuatro veces más la cantidad de piezas finalizadas por hora

Estas tecnologías llevaron a ampliar en alrededor de un 90% la capacidad instalada del área. Los cambios habían iniciado durante la primera fase de obras en 2021, y ahora se agregaron la mitad de los módulos restantes, completando el plan de instalación de las celdas robóticas para alcanzar el objetivo de cero soldaduras manuales en las operaciones principales.

En el área de Estampado -donde comienza la producción y se moldean los paneles que forman el esqueleto de la pick-up-, ya se iniciaron las pruebas para poner en funcionamiento la nueva línea de prensas de alta velocidad

Una imponente instalación de avanzada de unos de 59 metros de largo x 12 metros de ancho, que permitirá ampliar hasta cuatro veces más la cantidad de piezas finalizadas por hora dada sus capacidades de golpe y estampado en simultáneo. Para el asentamiento de la mega estructura se requirieron obras iniciales de movimiento de suelo y fundaciones, que demandaron más de 900 metros cúbicos de hormigón y 70 toneladas de hierro. Se debieron elevar los techos existentes más de 6 metros.

La planta de Ford donde se fabrica la Ranger argentina agregandó al área de Dress-Up de motores, las líneas de Chasis y Tapicería, aumentando las capacidades de producción

Ya en la planta de Montaje, agregando a las obras finalizadas y en funcionamiento del área de Dress-Up de motores, se completó la transformación de las líneas de Chasis y Tapicería, aumentando las capacidades de producción. 

Esta etapa del plan de reformas proyectaba una renovación integral, y así lo fue. Cada estación de trabajo fue modificada completamente para adaptarse a los nuevos parámetros globales de producción.

El cambio fue radical desde la propia concepción de las líneas, ya que ahora se componen de transportadores aéreos individuales y autónomos que movilizan las piezas de Ranger de un lugar a otro.

En la planta de Ford Argentina se adapta automáticamente la altura de la línea en cada etapa, para que los colaboradores puedan realizar su trabajo con mayor comodidad

El motor va por un carril; el chasis por otro; al igual que la cabina y la caja; hasta "encontrarse" en un punto determinado donde se realiza el decking o ensamblaje de todas las partes. Este sistema permite programar con mayor flexibilidad la producción de acuerdo a la demanda, además de adaptar automáticamente la altura de la línea en cada etapa para que los colaboradores puedan realizar su trabajo con mayor comodidad, facilidad y mínimos desplazamientos mejorando la ergonomía.

Por otro lado, la nueva línea de placas planas de 250 metros de extensión - que se montó desde cero y donde se desarrollan las últimas operaciones para dar por finalizada la unidad- incorporó, al igual que en todas las áreas transformadas, tecnologías aplicadas a la seguridad de las personas y a la ergonomía, restando esfuerzo físico a las tareas de cada operador, además de brindar nuevas herramientas de precisión. 

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Adicionalmente, y en línea con el bienestar de los equipos, en toda la planta se instalaron nuevos sistemas de avanzada para la climatización de los ambientes, logrando espacios más confortables. 

Gracias a la efectiva integración entre personas, máquinas y sistemas hiperconectados de monitoreo, la ciencia de datos se convirtió en un activo vital para continuar aumentando los parámetros de eficiencia, gestionar de manera inteligente los recursos, y entender la trazabilidad de las operaciones en tiempo real. Un ecosistema digital y dinámico, para una cultura digital y dinámica. 

La implementación de nuevos softwares permitió automatizar la logística interna de la planta -tanto con la cadena de suministros, como con las propias líneas productivas-, optimizando el proceso de stock y distribución de las piezas necesarias para la fabricación de Ranger.

Por otra parte, el complemento entre las tecnologías con propósito y el acceso a la información, resultaron un catalizador para transformar la experiencia de los colaboradores en su lugar de trabajo. 

Desde la primera fase de la modernización hasta ahora, los equipos de colaboradores han recibido más de 25.000 horas de capacitación para adquirir las herramientas y conocimientos necesarios para convertirse en gestores de la innovación, tomar decisiones ágiles y brindar soluciones prácticas basadas en los datos. 

A su vez, la renovación de la infraestructura también sigue avanzado. Esto significa la revitalización de techos, pisos y las luminarias, que están siendo reemplazadas por tecnología LED de control automático, de los cuales a la fecha ya se han instalado en 120.000 m2 de la planta. 

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Este sistema de iluminación brinda niveles óptimos de luminosidad de acuerdo con las necesidades particulares, y que contribuye a la sustentabilidad de Pacheco gracias a su bajo consumo energético. 

En este sentido, durante la primera fase, también se renovaron por completo los equipos de aire comprimido, instalando nuevos compresores de última generación para garantizar mayor eficiencia en las operaciones.

Nueva Ford Ranger

La fabricación de Ranger en el país ya se beneficia de este importante plan de inversiones, aumentando sus estándares y niveles de producción diaria -hoy un 38% superiores a los registros prepandemia, y con capacidad instalada para continuar creciendo-, e incorporando desde 2020 más de 400 nuevos colaboradores para cubrir la creciente demanda en Sudamérica. 

Este avance permitió sumar nuevos destinos de exportación, incorporando en 2022 las plazas de República Dominicana, Guatemala y Panamá a los mercados de la región donde Planta Pacheco ya destina el 70% de su producción.

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